*نقش شرکت های بازرگانی در حوزه فولاد ارتباط گرفتن با تولید کنندگان برتر و رساندن خدمات و تولیدات آنها به مصرف کننده نهایی است.

*تلاش ما این است که تولید کننده ایرانی و خدمات او را به کشورهای حوزه خلیج فارس و منطقه CIS معرفی کرده راه را برای صادرات هموارتر کنیم.

*ما در حال حاضر مشتریانی از کشورهای تاجیکستان، افغانستان و ازبکستان داریم که با چمدان دلار به ایران می آیند و خرید خود را انجام می دهند.

*علاوه بر تحریم ها تصمیمات خلق الساعه نیز در حوزه بازرگانی کشور مشکلات بسیاری را برای شرکت ها ایجاد می کند. به طور مثال در 4 روز کلیه فعالیت های کارت های بازرگانی در یک تصمیم خلق الساعه کنسل شده است. همین مساله باعث شده تا هم تولید کنندگان و هم صادر کنندگان با مشکلات و معضلات بسیاری مواجه شوند.

ایران از معدود کشورهایی است که ساختار تولید فولادش ذاتاً با مسیر جهانی کاهش کربن هم‌خوانی دارد. اتکا به فناوری احیای مستقیم گازپایه و کوره قوس الکتریکی (DRI–EAF)، در کنار ذخایر عظیم گاز طبیعی و پتانسیل بالای توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر، بستر کم‌نظیری برای تولید فولاد کم‌کربن با هیدروژن آبی در کوتاه‌مدت و هیدروژن سبز در میان‌مدت فراهم آورده است. این ظرفیت در صورتی بالفعل می‌شود که سیاست‌گذاری انرژی و داده در صنعت فولاد به شکل یکپارچه و هوشمند بازطراحی شود.

بر پایه گزارش‌های رسمی سال ۱۴۰۳ و نیمه نخست ۱۴۰۴، تولید فولاد خام ایران به حدود ۱۵ میلیون تن رسیده که نسبت به سال قبل ۳.۲ درصد رشد نشان می‌دهد. صادرات زنجیره فولاد نیز با جهشی ۲۶ درصدی از مرز ۴ میلیارد دلار گذشته است. با این حال، افت ۵ درصدی تولید در تابستان ۱۴۰۴، به‌ویژه در تیر و مرداد، نشان داد که وابستگی شدید به گاز و برق همچنان گلوگاه اصلی صنعت است. در همان دوره، میانگین بهره‌برداری کارخانه‌ها به ۳۶ درصد ظرفیت اسمی کاهش یافت؛ نشانه‌ای از فشار مضاعف بر شبکه انرژی کشور و ضعف در مدیریت تقاضای صنعتی.

در سطح بنگاه، مجموعه‌ای از اقدامات بهینه‌سازی انجام شده که نتایج قابل‌توجهی داشته است. شرکت چادرملو با بهره‌برداری از نیروگاه سیکل ترکیبی اردکان و جایگزینی آب خام با پساب شهری، مصرف گاز طبیعی خود را حدود ۴ درصد و مصرف آب صنعتی را ۱۲ درصد کاهش داده است. فولاد مبارکه با بازچرخانی ۷۵ درصدی آب تصفیه‌خانه شرق اصفهان و اجرای سامانه مدیریت انرژی (EMS) با همکاری دانشگاه صنعتی اصفهان، بهره‌وری انرژی را بهبود داده است. فولاد خوزستان با نصب غبارگیرهای جدید و کنترل بار پیک برق، از افزایش شدت انرژی جلوگیری کرده و فولاد ارفع با نیروگاه خورشیدی ۱۰ مگاواتی و تصفیه‌خانه روزانه ۷ هزار مترمکعبی، به آستانه خودکفایی انرژی نزدیک شده است. این تجربه‌ها نشان می‌دهد که اصلاحات انرژی‌محور در فولاد، هزینه نیست؛ سرمایه‌گذاری سودآوری است که حاشیه سود عملیاتی را در شرایط تحریم و نوسانات ارزی افزایش داده است.

در سطح ملی، سازمان ایمیدرو در پایان سال ۱۴۰۳ از صرفه‌جویی ۸۸۰ میلیون دلاری در مصرف انرژی صنایع معدنی خبر داده و هدف ۸۹۳ میلیون دلاری را برای ۱۴۰۴ دنبال می‌کند. با وجود این پیشرفت‌ها، شدت مصرف انرژی در فولاد ایران همچنان بالاتر از میانگین جهانی است. بر اساس داده‌های رسمی ایمیدرو و وزارت نفت، میانگین مصرف گاز طبیعی در زنجیره فولاد کشور حدود ۳۰۰ تا ۳۲۰ مترمکعب برای تولید هر تن فولاد خام است، در حالی که میانگین جهانی در محدوده ۲۵۰ تا ۲۶۰ مترمکعب قرار دارد (ایمیدرو، طرح پایش انرژی در زنجیره فولاد، ۱۴۰۲؛ وزارت نفت، دفتر بهینه‌سازی مصرف انرژی صنایع انرژی‌بر، ۱۴۰۳).

در فرآیند احیای مستقیم (DRI)، که گازبرترین مرحله زنجیره است، فاصله چشمگیرتر است. مصرف گاز در واحدهای داخلی، به‌ویژه در واحدهای جدیدتر مانند فولاد ارفع و چادرملو، به‌طور میانگین حدود ۸۰۰ تا ۸۵۰ مترمکعب برای هر تن آهن اسفنجی برآورد می‌شود؛ در حالی که بهترین عملکرد جهانی — به‌ویژه در فناوری‌های جدید HyL3 و Energiron — در حدود ۴۰۰ تا ۴۵۰ مترمکعب است (Tenova–Energiron, 2022؛ Midrex World DRI Statistics, 2023). این فاصله تقریباً دوبرابری نشان می‌دهد که مشکل صرفاً فنی نیست، بلکه ریشه در نبود حکمرانی انرژی، ضعف بازیافت حرارت و کمبود پایش لحظه‌ای عملکرد واحدها دارد.

تحلیل فنی این فاصله عملکردی نشان می‌دهد که طراحی قدیمی بسیاری از واحدهای Midrex نسل ۸۰–۹۰ میلادی، نبود سیستم‌های بازیافت حرارت و بازگشت ناقص گاز احیاکننده (CO₂ و H₂)، فقدان سامانه‌های مدیریت انرژی (EMS)، نوسانات فشار شبکه گاز صنعتی و بالا بودن درصد FeO در محصول نهایی (۲ تا ۳ درصد)، از دلایل اصلی ناکارایی حرارتی در احیای مستقیم ایران هستند.

با وجود این چالش‌ها، مسیر اصلاح روشن است. نخست، استقرار کامل سامانه‌های مدیریت انرژی (EMS) در تمامی واحدهای احیای مستقیم و فولادسازی تا پایان ۱۴۰۵ باید الزامی شود. دوم، ایجاد پلتفرم ملی هوشمند انرژی و کربن با محوریت ایمیدرو، که داده‌های برق، گاز و آب را از تمام کارخانه‌ها به‌صورت برخط گردآوری کرده و با استفاده از الگوریتم‌های هوش مصنوعی، عملکرد انرژی را بهینه کند.

سوم، افزایش سهم قراضه در خوراک کوره‌های قوس از میانگین ۱۵ درصد به ۳۰ درصد، که سالانه حدود ۴۰۰ تا ۵۰۰ میلیون دلار صرفه‌جویی مستقیم ایجاد می‌کند. چهارم، جایگزینی آب خام با پساب تصفیه‌شده شهری که در مقیاس ملی، ۲۰ تا ۳۰ میلیون دلار صرفه اقتصادی سالانه دارد. و پنجم، اجرای پایلوت تولید هیدروژن آبی و سبز تا سال ۱۴۰۶ با همکاری وزارت نفت، ایمیدرو و شرکت‌های بزرگ فولادی برای جایگزینی تدریجی گاز طبیعی در فرآیند احیا.

اجرای این اصلاحات می‌تواند میانگین مصرف گاز طبیعی در زنجیره فولاد ایران را تا سال ۱۴۱۰ از ۳۲۰ مترمکعب به حدود ۲۵۰ مترمکعب در هر تن فولاد کاهش دهد؛ به معنای صرفه‌جویی بیش از ۲.۵ میلیارد مترمکعب گاز طبیعی در سال، معادل ارزشی حدود ۱.۲ تا ۱.۵ میلیارد دلار در قیمت‌های فعلی انرژی.

در مقیاس جهانی، الگوهای موفقی مسیر آینده ایران را روشن‌تر می‌کنند. شرکت ArcelorMittal با جایگزینی تدریجی کوره‌های قوس الکتریکی و استفاده از برق تجدیدپذیر در واحدهای اسپانیا و فرانسه، انتشار دی‌اکسیدکربن را تا ۲۵ درصد کاهش داده است. POSCO کره جنوبی با فناوری HyREX توانسته در پایلوت‌های صنعتی خود ۱۲ درصد کاهش مصرف انرژی و کاهش چشمگیر انتشار CO₂ ثبت کند. در منطقه نیز عربستان با پروژه‌ی “شهر فولاد رأس‌الخیر” و امارات با طرح “فولاد سبز الفجیره”، در مسیر تولید فولاد کم‌کربن پیش می‌روند. با این حال، ایران به‌واسطه بلوغ فناوری DRI–EAF و مزیت گاز طبیعی، همچنان می‌تواند از رقبا جلوتر بماند؛ مشروط بر آنکه دیجیتال‌سازی انرژی، بومی‌سازی فناوری‌های سبز و تشکیل کنسرسیوم فولاد سبز ایران تا دو سال آینده به‌صورت واقعی محقق شود.

در افق ۱۴۱۰، صنعت فولاد ایران در برابر دو مسیر قرار دارد: یا با تکیه بر مزیت گازپایه و داده‌محوری، به الگوی منطقه‌ای فولاد کم‌کربن بدل خواهد شد؛ یا با تداوم الگوی پرمصرف کنونی، در رقابت با غول‌های منطقه و تحت فشار CBAM، سهم بازار و سود خود را از دست خواهد داد. گذار سبز برای فولاد ایران یک انتخاب نیست؛ تنها مسیر بقا، رقابت و شکوفایی در اقتصاد جهانی کم‌کربن است — و هر تأخیر در این مسیر، هزینه‌ای به‌مراتب فراتر از بهای گاز مصرفی امروز دارد.

به گزارش ایلنا، یک کارگر باسابقه فولاد، از شرایط دشوار کار کردن می‌گوید؛ کارگرانی که عموماً فاقد تجهیزات امینی کافی هستند و از نظر دستمزد و معیشت نیز در شرایط دشوار به سر می‌برند و مرگ، مرگ ناخواسته اما عاجل، به بدترین شکل ممکن، احتمال دارد هر لحظه از راه برسد؛ حادثه‌ی مرگ کارگران کوره‌های ذوب، دلخراش‌ترین نوع حوادث است؛ در برخی از این حوادث، حتی جنازه‌های قربانیان قابل تشخیص نیست! گرمای غیرقابل تحمل، بدن‌های سوخته را پودر می‌کند!

مرگ دو کارگر در عجبشیر / پرتاب دستی آهن قراضه و کمبود امکاناتِ ایمنی!

هر سال، از این حوادث دلخراش بسیار داریم. در روزهای اخیر، لابلای اخبار مختلف سیاسی، در آستانه‌ی تنفیذ و تحلیف رئیس جمهور جدید و وقتی که بسیاری از خانواده‌های کشور، داغ مرگ کرونایی عزیزان خود را بر دل دارند، حادثه‌ای در کارخانه‌ی فولاد در عجبشیر آذربایجان شرقی رخ می‌دهد؛ دوم مردادماه، چهار نفر از کارگران فولادِ سپهر شرق در عجبشیر، بر اثر پرتاب مواد مذاب و گدازه‌های درون کوره، دچار سوختگی و به بیمارستان منتقل شدند.  چند روز بعد، دو نفر از این کارگران به نام‌های «هادی علی‌نژاد اصل» و «منوچهر کیائی» بر اثر سوختگی بیش از ۸۰ درصد در بیمارستانی در تبریز جان خود را از دست دادند.

آنچه در بسیاری از حوادث کار از این دست رخ می‌دهد، به غایت دردناک است؛ استفاده‌ از کارگران در چرخه‌ی تولید دستی و غیرمکانیزه، جان باارزش کارگران را در معرض خطر مرگ قرار می‌دهد؛ همکاران این چهار کارگر در ارتباط با این حادثه و علت سوختگی به ایلنا می‌گویند: کارگران آهن آلات قراضه و سایر فلزات آهنی که قابلیت ذوب شدن دارند را به صورت دستی یا از طریق تجهیزات وارد کوره‌های ذوب این کارخانه می‌کنند تا پس از ذوب به قالب‌های شمش تبدیل شوند.

آنها با بیان اینکه پرتاب مواد مذاب از کوره‌ها به صورت معمول اتفاق می‌افتد، عنوان کردند: در برخی موارد وجود آب و برخی مواد قابل اشتعال و منفجره باعث پرتاب یا سرریز شدن مواد مذاب به بیرون از کوره می‌شود که در صورتی که کارگر به لباس کار، کلاه و دستکش مخصوص مجهز نباشد، قطعا دچار آسیب‌دیدگی خواهد شد.

این کارگران اظهار داشتند: در حادثه فولاد عجب‌شیر نیز به نظر می‌رسد این ۴ کارگر مجهز به تجهیزات کامل نبوده‌اند که دچار سوختگی شده‌اند.

با این حساب، هم پرتاب آهن قراضه در این دوران اتوماسیون و رشد تکنولوژی هنوز دستی بوده و هم کارگران، تجهیزات کامل نداشتند؛ اهمال روی اهمال، بی‌توجهی مزید بر بی‌توجهی! همه این غفلت‌ها موجب شد که در روزهای آغازین مرداد، دو کارگر جوان راهی قبرستان شوند! اخبار مرگ‌شان نیز در میان اخبار به ظاهر مهم‌تر سیاسی و آمارهای روزانه‌ی کرونا و دغدغه‌های جمعی گم شده است!

چه کسی مقصر است؟/ بازرسان کار پاسخ دهند!

مازیار گیلانی نژاد (فعال کارگری فلزکار) در ارتباط با دلایل بروز این حادثه‌ی مرگبار می‌گوید: آنچه که کارگران از این حادثه می‌گویند حاکی از این است که کارگران با پرتاب دستی آهن قراضه‌ها به داخل دیگ مذاب دچار چنین مصدومیتی شدند. در این حادثه مواد مذاب به ارتفاع حدود ۱۵ متر فوران کرده و چهار کارگر حاضر در اطراف کوره را دچار سوختگی کرده است. این در حالیست که به دلیل مجهز نبودن کارگران به ساده‌ترین پوشش‌ها از جمله لباس کار مناسب، کلاه و دستکش، این اتفاق دردناک رخ داده و بدون تردید اگر برخورد قاطعی صورت نگیرد، در آینده در همین واحد بازهم حوادث مشابه رخ خواهد داد.

او اضافه می‌کند: حیرت آور اینکه پرتاب دستی آهن قراضه‌ها به داخل دیگ مذاب، توسط کارگران صورت گرفته است. یعنی کارخانه‌ای به آن عظمت، جان کارگر برایش این قدر بی‌اهمیت است که از دستگاه‌های فنی برای ذوب استفاده نکرده است. سوال این است که بازرسان وزارت چرا این تخلف محرز را مورد بازرسی قرار نداده‌اند و از این تخلف آشکار جلوگیری نکرده‌اند؟! به هر حال هرچه باشد قصور اداره بازرسی و ایمنی کار و مدیریت این کارخانه محرز است.

به دلیل بحران‌های بسیاری که در آن گرفتار آمده‌ایم، پای این حادثه به رسانه‌ها و فضای عمومی اجتماع کشانده نشده و احتمال بسیار دارد که مقصرین خیلی ساده قسر در بروند؛ گرچه باید بگوییم متاسفانه تقریباً در تمام حوادث مشابه قبلی که کارگران فولاد به سادگی طعمه‌ی مرگ شده‌اند، مقصرین حادثه از زیر بار پرداخت تاوان فرار کرده‌اند؛ گویا جان عزیز کارگران فولاد، ارزشی در حد قطعات و دستگاه‌های مستعمل دارد، همان دستگاه‌هایی که گاه و بیگاه جایِ آهن قراضه داخل کوره ذوب می‌ریزند! این ادعای بزرگی است اما کاملاً قابل اثبات است:

فقط شش ماه حبس تعزیری برای مرگ ناکامِ ۱۸ کارگر!

حوادث منجر به مرگ در کارخانه‌های فولاد کشور به هیچ وجه کم نیست؛ نگوییم هر هفته، اما هر ماه و هر سال چند حادثه منجر به فوت داریم؛ یا مواد مذاب به بیرون پرتاب می‌شود یا کوره منفجر می‌گردد؛ ما قصد نداریم لیستی طولانی از این حوادث مرگبار ارائه دهیم؛ یک گشت و گذار ساده در اینترنت، آمار بالای حوادث را به خوبی نشان می‌دهد. فقط به چند سال قبل، به سال ۹۰ و حادثه انفجار در فولاد غدیر یزد بازمی‌گردیم؛ به حادثه‌ای که در آن، ۱۸ کارگر جان خود را به سادگی آب خوردن از دست دادند؛ در ارتباط با آن حادثه دردناک، بسیار گفتند و نوشتند، از پسری که جلوی چشمانش، پدرش آب شد و استخوان‌هایش نیز بر جای نماند؛ تا کارگرانی که با DNA هویتشان را تشخیص دادند؛ تکرار این دردها و مرثیه‌ها، دیگر چندان فایده‌ای ندارد؛ فقط کافیست به حُکمی که دادگاه بعد از یکسال دوندگیِ خانواده‌های قربانیان، برای «مقصر حادثه» یعنی کارفرما صادر کرده، توجه کنیم:

با شکایت نزدیک به ۵۴ نفر از اولیاء دم کارگران قربانی، شعبه ۱۰۷ جزائی شهرستان یزد به ریاست قاضی محمود رضا مسعودی در تاریخ سوم آذر سال جاری، رای خود را در رابطه با این حادثه صادر کرد.

عدم تناسب جرم و مجازات، به شدت آزاردهنده بود و دوندگی‌های بسیارِ خانواده‌ها به هیچ کجا نرسید. ۱۸ کارگر جان خود را از دست دادند و کارفرما فقط به شش ماه حبس تغزیری و دیه محکوم شد! حالا چگونه می‌توانیم انتظار داشته باشیم در حادثه فولاد عجبشیر که دو کارگر جان خود را از دست داده‌اند، آنهم در این بحبوحه‌ی بحران‌های پیاپی، حکم عادلانه‌تری صادر شود، حکمی که با از دست رفتن جان عزیز کارگران زحمتکش، تناسب بیشتری داشته باشد؛ همیشه کارگران، خیلی راحت پرپر می‌شوند و مقصران، بسیار ساده فرار می‌کنند! به راستی چه زمانی سریال دردناکِ پرپر شدنِ مظلومانه‌ی کارگران به نقطه‌ی پایان می‌رسد؟!

رسول خلیفه‌سلطان در نامه‌ای به مفتح قائم مقام وزیر صنعت، معدن و تجارت در امور بازرگانی خواستار برنامه ریزی عادلانه تولید در صنایع انرژی بر شد.

وی در این نامه تاکید کرده است که نباید بار کمبود برق فقط بر دوش فولاد و سیمان باشد.

در نامه دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد آمده است: پیرو مذاکرات قبلی در حاشیه جلسه کارگروه تنظیم بازار مورخ ۰۴/‏۰۵/‏۱۴۰۰‬ و مذاکرات متعاقب آن و عطف به نامه شماره ۷۵۵/ص/۰۰ مورخ ۲۰/‏۰۴/‏۱۴۰۰‬ این انجمن خطاب به وزیر صمت (به پیوست)، به استحضار می‌رساند علی رغم وعده‌های قبلی متأسفانه تأمین حداقلی برق مورد نیاز کارخانجات زنجیره فولاد کشور همچنان در شرایط بحرانی قرار داد که موجب وارد آمدن خسارات سنگین روزانه به این زنجیره و اقتصاد ملی کشور گردیده و به طور میانگین بیش از ۸۵ درصد تولید واحدهای فعال زنجیره فولاد را به تعطیلی کشانده است که قطعاً تبعات نامطلوب آن بر بازار داخلی و صادراتی فولاد ایران در ماه‌های آینده بیش از زمان کنونی پدیدار خواهد شد.

بر این اساس و با توجه به نتایج جلسه مورخ ۰۲/‏۰۵/‏۱۴۰۰‬ در حضور وزیر نیرو و با توجه به پیش بینی تداوم وضعیت نامطلوب فعلی تا پایان مرداد ماه، تقاضا دارد جلسه فوق العاده ای در جهت برنامه ریزی تولید عادلانه و متوازن برای کلیه صنایع انرژی بر در شرایط بحرانی فعلی و پرهیز از قرار گرفتن همه بار بر دوش یک یا دو صنعت را به صورت فوری و عاجل تنظیم و امر به ابلاغ فرمائید تا حداقل بتوان با مدیریت منسجم در آن وزارتخانه و تعامل لازم با وزارت نیرو، شرایط تولید حداقلی کارخانجات زنجیره فولاد در جهت تنظیم بازار داخلی و رفع تعهدات ضروری صادراتی را فراهم نمود.

ضمناً این انجمن آمادگی خود جهت ارائه برنامه پیشنهادی در این خصوص در جلسه مذکور را اعلام می‌نماید.

وی افزود: در واقع تولید در زنجیره فولاد با ارتباط مستقیم میان تولید کننده و عرضه کننده رونق می‌گیرد و تنها سازوکار قابل اتکا برای برقراری این ارتباط، بورس کالاست.

این نماینده مجلس با اشاره به نقش بورس کالا در حذف واسطه گری بیان کرد: بورس کالا تنها مکانیزمی است که کوچکترین معامله در آن با شفافیت کامل انجام می‌شود که همین شفافیت نیاز امروز بازارهای کالایی برای سنجش دقیق شرایط و اتخاذ تصمیم‌گیری های درست است.

جدی گفت: مسئولان ماه‌هاست که از تولیدکنندگان بالادست می‌خواهند که قطره چکانی عرضه نکنند، از صنایع پایین دست نیز می‌خواهند که مواد اولیه خریداری شده را در تولید بکار گیرند و واسطه گری نکنند اما این تلاش‌ها به دلیل عرضه بخش بزرگی از تولیدات در خارج از بورس جواب نمی‌دهد چراکه آمار این بخش شفاف نیست.

نایب رئیس کمیسیون صنایع و معادن مجلس شورای اسلامی ادامه داد: اما وقتی قرار باشد همه فعالان زنجیره در بورس کالا دور هم جمع شوند و عرضه خارج از بورسی نباشد، آن زمان شفافیت بر کل تولید حاکم می‌شود و هیچ شرکتی نمی‌تواند براساس منافع شخصی خود عرضه کم و یا واسطه گری انجام دهد.

این نماینده مجلس تاکید کرد: اگر با مخالفت برخی افراد با عرضه محصولات در بورس مواجه می‌شویم دلیل آن حذف منافع برخی افراد پرنفوذ در بازار است چراکه شفافیت بورس زنگ خطری برای ادامه فعالیت این افراد در امر واسطه گری فولاد است.

جدی تصریح کرد: با توجه به استراتژیک بودن صنعت فولاد، باید میزان دقیق تولید، مصرف داخلی و صادرات شفاف شود که این شفافیت با تمرکز عرضه در بورس کالا و البته کشف قیمت منطقی و به دور از نرخ‌گذاری دستوری به دست می آید، با تحقق این رویه هر شرکتی که خارج از این چرخه عمل کند، مشخص می‌شود که بجای تولید به امر واسطه‌گری مشغول بوده و طبق قانون با آن برخورد خواهد شد.

این آمار در مقایسه با سال ۹۸ از نظر وزنی افت ۲۱ درصدی و از نظر ارزشی کاهش ۱۱ درصدی داشته است.

بیشترین ارزش صادرات در سال ۹۹ مربوط به زنجیره فولاد و محصولات فولادی مرتبط با چهار میلیارد و ۱۲۷ میلیون و ۵۰۰ هزار دلار بود که هرچند در مقایسه با سال ۹۸ افت پنج درصدی ثبت کرد، اما ۵۳.۷ درصد صادرات را به خود اختصاص داد.

پس از آن، مس و محصولات پایین‌دستی با ۹۵۸.۱ میلیون دلار، «سایر معدن و صنایع معدنی» با ۷۵۸ میلیون دلار، زنجیره سیمان با ۴۸۵.۸ میلیون دلار و زنجیره روی با ۳۵۷.۶ میلیون دلار در رتبه‌های بعدی بیشترین صادرات محصولات این بخش قرار گرفتند.

رشد ۱۳ درصدی واردات

برپایه این آمارها، در سال ۹۹ مقدار چهار میلیون و ۱۵۶ هزار و ۵۹۱ تن انواع محصولات بخش معدن و صنایع معدنی به ارزش سه میلیارد و ۴۱۰ میلیون و ۵۰۰ هزار دلار به کشور وارد شد.

این آمار از نظر وزنی رشد ۱۳ درصدی و از نظر ارزشی افزایش ۶ درصدی در مقایسه با سال ۹۸ داشته است.

در سالی که گذشت زنجیره فولاد و محصولات فولادی مرتبط با یک میلیارد و ۳۷۳ میلیون دلار بیشترین ارزش واردات محصولات این بخش را به خود اختصاص داد و پس از آن، سایر معدن و صنایع معدنی با ۵۲۲ میلیون دلار، زغال‌سنگ و کک با ۳۰۳.۲ میلیون دلار، زنجیره آلومینیوم و محصولات با ۲۹۰.۵ میلیون دلار و انواع محصولات سفال، آجر، سرامیک و کاشی با ۱۶۹.۳ میلیون دلار در رده‌های دوم تا پنجم قرار گرفتند.